'Madera plástica': una iniciativa evita la tala de casi 1000 árboles al procesar 65 toneladas de desechos

Una iniciativa ecuatoriana decidió convertir en "madera plástica" los desechos de este material, para darle una segunda vida a los plásticos y evitar que terminen en los vertederos.

La iniciativa en el país sudamericano la tuvo Ecuambiente, que comenzó a procesar este material en 2013. "Trabajamos con plásticos de alta y baja densidad", dice a RT María Eugenia Moreno, gerente de proyecto de la firma ecuatoriana.

La entrevistada explica que los de alta densidad —que se conocen como HDPE (por sus siglas en inglés 'High Density Polyethylene') o PEAD ('polietileno de alta densidad')— son plásticos duros como, por ejemplo, los envases de detergentes o champú. Mientras, los de baja densidad —LDPE (por 'Low Density Polyethylene') o PEBD ('polietileno de baja densidad')— son como las botellas plásticas del agua.

"Nos ha ido mejor con los de alta densidad, justamente porque tienen una mejor capacidad para los procesos de termoformado (sometimiento a calor para que se fusionen)", señala Moreno.

¿Cuál es el proceso?

Moreno menciona que hay otras iniciativas que realizan la "madera plástica" con una mezcla de desechos plásticos y de la misma madera, principalmente para aprovechar, también, el aserrín. "Generan un nuevo producto con otras características, otro tipo de resistencias", señala la entrevistada, indicando que es bastante usado en arquitectura.

La gerente de Ecuambiente explica que ellos trabajan exclusivamente con plástico. Aprovechan los desechos que vienen de industrias.

"Dependiendo del origen de ese desecho, tiene que tener una limpieza, un lavado con detergentes biodegradables", relata. Luego, el material va a una trituradora, que lo deja en piezas pequeñas. Finalmente, pasa a la máquina de termoformado, donde se somete al calor y todo ese plástico triturado se fusiona.

En Ecuambiente, hacen tableros de entre uno y cinco centímetros de grosor. Del espesor depende su duración dentro de la máquina de termoformado, que varía de entre 30 minutos a una hora.

Una vez que sale la amalgama fusionada de la termofornadora, se deja la lámina rústica o, al igual que la madera, se puede someter a un proceso de lijado, también se le pone laca y queda un material más refinado.

"Con esta mezcla de diferentes plásticos y colores, cada tablero viene a ser prácticamente una pieza única; cuando ya los ves terminados parece como si fueran granito", dice la entrevistada.

Antes se incineraba el material

Este trabajo lo realiza Ecuambiente en un centro de gestión de desechos, o su nombre formal Centro Integral de Ingeniería Ecológica, en la provincia de Orellana, en el oriente de Ecuador, en la región amazónica.

No tienen una producción sostenida, porque trabajan con el material que reciben de las industrias de la zona y la cantidad de desechos varía; por ello, se hace en base a la materia prima disponible.

Moreno indica que antes de comenzar con esta iniciativa, el material plástico, principalmente los envases de agroquímicos, se incineraban, produciendo mayor contaminación en el lugar. Ahora, además de acabar con eso, este proceso de convertirlo en "madera" evita que los desechos vayan a parar a los vertederos y se le da una "segunda vida al plástico".

Por ahora, lo que producen va destinado principalmente a esas industrias con las que trabajan. "Nos entregan el plástico y les damos un nuevo producto", menciona Moreno. Esas compañías han usado la "madera plástica" para mobiliario de interiores y exteriores, pisos, paredes, entre otras.

Sin embargo, les han solicitado el material, desde otros lugares, para divisiones y casetas para un refugio de perros, camas y macetas para huertos urbanos, mesas para salas de reuniones, entre otros.

"Dejar en el bosque" a los árboles

Moreno detalla que en 2015 procesaron 65 toneladas de desechos plásticos. Al hacer los cálculos de ese material procesado, descubrieron que esa cantidad equivale "a dejar en el bosque 975 árboles".

"Eso significa más o menos 931.000 kilogramos de dióxido de carbono (CO2) que los árboles absorben a lo largo de su vida", precisa.

Otra ventaja de este proceso es que el material plástico resultante no necesita mantenimiento, no está expuesto a ataques de insectos, hongos o bacterias. Además, resiste a la humedad, al contacto con el suelo y a la acción de factores climáticos. También, sirve como aislante acústico y no transmite cargas eléctricas.

Edgar Romero G.

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